工作职责：每日的工作主要负责 物料部品周转货架堆放混乱、作业台上摆放物件杂乱无章，使用制作工具新旧不一； 2 生产过程把握缺失，现场无法准确知晓生产进度状况，无法对每一道工序的准确生产状况、品质状况进展统计(包括工序的生产效率状况、工序的合格率水公平)，返工返修比例等重要生产品质数据的统计； 3、仓库发料或车间领料后没有将不同产品的物料分开放置，存在生产使用时有找料待工现象； 4、部品转运时标识不明确或没有标识，无法区分部品的状态，有将不良品、待检品、待校品混入良品、已校品风险； 5 现场生产没有具体的打算周期说明； 6 关键工序的生产记录缺失，有的工序没有严格依据生产工艺生产并保存记录(比方返修部品、缺件耗时工序缺失记录)。 针对以上问题，为了改善车间目前的生产现场，提升车间的生产效率、标准生产操作流程、提升产品品质，特拟定此车间现场管理改善提升方案。 二、车间现场管理改善提升方案 1、人员管理 首先，针对车间生产的员工制定相应的管理制度进行管理，实行制度化的管理，改掉自由散漫的风气。此外，通过奖惩制度调动员工的积极性，使所有的员工朝着制定的目标努力，劲往一处使。另外，根据生产线、生产小组等逐层设置管理人员，进一步加强对生产人员的管理。 2、物料管控 物料对制造业开展生产的基础，没有相应的生产物料，生产就难以进行。因此，物料的管理格外重要。针对企业当中购入的生产物料，应当划分相应的管理区域，有专人负责管理。每一次的随领随用，不得多领，从而造成物料堆积。 此外，根据企业近期的生产计划，提前计算物料的供应情况，如果物料不足，需要提前进行购入，不能耽误企业的生产。 3、环境管理 环境管理是生产车间的首要任务。因为生产产品的不同，有的产品对生产的环境有着严格的要求，比如现场的温度、湿度、卫生等。因此，生产车间当中一定要有着良好的卫生环境，不让颗粒、药粉堆积。现场卫生清洁各车间应责任到人，进行区域划分。 此外，根据生产产品的不同，从而进行湿度、温度等参数的调节，保证生产的顺利进行。 4、现场标准化 生产现场应该有的标准很多，包括作业和品质标准，5S与安全标准、操作与维护标准，流程与返工标准、安全库存标准等等。 很多工厂现场都有SOP（标准化作业流程），可以观察这些标准是否有漏项、能否易于执行、中间是否有断点。检查是否写的、说的、做的一致，质量控制点是否以醒目的标志或颜色加以突出。 还可以通过观察同一个工序的不同员工具体操作过程，发现其中是否有差异，包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面。有差异说明员工缺乏标准化操作培训，则产品发生变异的可能性大大增加。 5、品质管控 生产现场应着重留意车间对于不良品的处理方式。好的工厂会将问题暴露出来，而不是将不良品和废品掩盖起来。 例如用灯光聚焦废料，或用红色标签将其醒目标出，这样可以立刻知道废料是否在增加，或者生产流程的某段是否正在生产不良品。 在制品、半成品的可追溯性也可以在现场很容易地看出来。在好的工厂里，每个部件都有一张卡片或一份文件跟随流转，注明来源、经手加工的人员、所使用的设备等信息，在任何工序发现问题均可轻易追溯到源头，也便于改善。 通过观察不良品数量和比例，也可初步判断一个工厂的质量控制过程是否合格。 6、目视化 目视化管理是一个生产企业管理水平的直观传达。在管理良好的工厂中，目视化工具随处可见。 管理看板，可分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，更能反映一个工厂的管理水平和能力。 7、工具设备状态 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然并且即时更新。 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至历史很长，但都在良好的状态下运转。 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等